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粘模是充型金属液高压高速反复冲击模具，致使模具钢表面和铸造合金产生化学反应，在模具表面形成化学反应层，导致铸件粘模的现象，一般粘模严重的是型芯。压铸件外观粘模时，轻者表面粗糙，影响外观粗糙度;重者表面脱皮、缺肉、拉伤、拉裂，甚至造成铸件漏气。粘模的形成与扩展不仅降低铸件的表面质量和尺寸精度，***模具表面特别是模具的浇道位置的致密层，而且增加模具修复工时与成本，甚至导致铸件废品和模具的早期失效。所形成的薄膜对模具表面的吸附力和分子本身的内聚力都很弱，膜强度很低。

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压铸合金的收缩量越大，越容易粘模，高温强度也越差。有的合金是本身的收缩率较大，合金的液、固相温度范围越宽，合金的收缩量越大。根据铸件结构形状和复杂程度，如因收缩引起的粘模、变形很难排除时，则需考虑改用体收缩率和线收缩率小、高温强度高的合金;或调整合金成分(如铝硅合金中硅含量增加时，铸件收缩率变小)降低其收缩率;或对合金进行变质处理，如在铝合金液中添加0.15%～0.2% 的金属钛等品粒细化剂，以减小合金的收缩倾向。技术人员应通过大量的现场测量数据，确定每台配比机的很好配比刻度值。

预热，通过火焰喷枪加热模具。不允许合模直接浇入合金液进行加热，预热温度控制在180～220oC。并在开始低速压射之前，先对模具型腔涂抹模具膏，并用压缩空气吹均匀，每压铸一模涂抹一次，试压铸约20模，对避免拉伤模具很有效。喷射工艺也直接影响吸附效果，一般喷射管路气压比脱模剂压力高0。如还粘定模，说明模具有问题，需检修模具

6)拆卸模具上活动部分或小型芯时，只允许使用软的铜、铝、铅棒或橡皮榔头轻轻敲击，避免损伤模腔。

7)压铸至一定模次后，定期对模具进行去应力处理。

当铸件出现粘模拉伤时，现场作业人员往往不深入分析原因，随意调高配比刻度或直接添加原液。

压铸车间为了防止操作者随意把浓度加高，需制定相关措施。技术人员应通过大量的现场测量数据，确定每台配比机的很好配比刻度值。配比机刻度门加锁，刻度调整由专人负责。

当发现脱模剂浓度超出规定范围时，不能随意调整配比机刻度，应添加原液或水来保障生产。然后，报告脱模剂管理员分析超差的原因，再采取对策。当产品出现粘模拉伤斑纹等，可能需要调整浓度范围时，通知负责相关产品的压铸工艺员进行处理。